Hygiene- und Verhaltensrichtlinien


Wir tragen als Zulieferer für die Lebensmittelindustrie einen wichtigen Teil dazu bei, die Produkte,  welche wir aufarbeiten und die später zur Abfüllung benutzt werden, hygienisch einwandfrei zu halten.

Wir alle sind dafür verantwortlich, dass nur unbedenkliche, hygienisch einwandfreie und wirksame Produkte für unsere Kunden bereitgestellt werden.

Alle Mitarbeiter, die sich in den einzelnen Betriebsbereichen aufhalten sind verpflichtet, diese Richtlinie zu befolgen. Neben dieser Richtlinie gelten die Inhalte der Verfahrens- und Arbeitsanweisungen der Firma STEPHAN BILO GmbH.

Die Qualität unserer Produkte muss während der Reinigungsabläufe kontrolliert werden. Die Qualitätskontrolle kann nur im Nachhinein erfolgen und die Big Bags, die nicht den Vorgaben entsprechen, werden gesperrt. 

IFS

Der International Food Standard (IFS) ist eine Beurteilungsgrundlage für alle Eigenmarkenhersteller.

IFS ist im deutschen und europäischen Einzelhandel der Qualitätsstandard. 

IFS (in der aktuellen Version 5) findet zunehmend Verbreitung und Anwendung zugunsten einer einheitlichen Formulierung und einer einheitlichen Durchführung von Lieferanten-Audits. 

IFS ist international anerkannt, auditierbar und zertifizierbar. 

IFS (International Food Standard) 

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Die Grundsätze des HACCP-Konzeptes 

Artikel 5 der EG-HygieneVO 852/2004 verpflichtet Lebensmittelunternehmer dazu, ein ständiges Verfahren einzurichten, durchzuführen und aufrechtzuerhalten, das auf den HACCP-Grundsätzen der Gefahrenanalyse und Bestimmung der kritischen Punkte der Prozessstufen beruht. HACCP-Systeme werden für Betreiber von Lebensmittelunternehmen als nützliche Instrumente angesehen, um mit Lebensmitteln verbundene Gefahren zu beherrschen“ (Leitfaden der EU-Kommission Einleitungstext). 
Das HACCP-Konzept wurde in den 60er Jahren von der Pillsbury Company im Auftrag und in Zusammenarbeit mit der National Aeronautics and Space Agency (NASA), den Natick Laboratories of the U.S. Army und der U.S. Air Force Space Laboratory Projekt Group entwickelt. Der Auftragnehmer sollte die Frage bearbeiten, wie man die Besatzungen von Raumschiffen vor lebensmittelbedingten Erkrankungen schützen kann. Nach den Ausführungen der Entwickler handelt es sich beim HACCP-Konzept um ein Vorbeugesystem zur Qualitätskontrolle der gesundheitlichen Unbedenklichkeit von Astronautennahrung. Daraus wird deutlich, dass es ursprünglich ein Konzept war, womit die industrielle Herstellung von Nahrung insbesondere in Bezug auf mikrobiologische, aber auch andere mögliche Gefahren für die Gesundheit der Konsumenten abgesichert werden sollte. 
Das HACCP-Konzept wurde 1973 von der Pillsbury Company erstmals der breiten Öffentlichkeit vorgestellt. Heute gibt es nicht ein HACCP-Konzept, sondern mehrere Interpretationen des ursprünglichen Systems. Die EU-Verordnungsgeber haben sich an der vom ursprünglichen Konzept abgeleiteten allgemeinen Beschreibung der HACCP-Grundsätze des Codex Alimentarius orientiert. Entsprechend dem CODEX GUIDELINES FOR THE APPLICATION OF THE HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT (HACCP) SYSTEM ist unter HACCP ein System zu verstehen, das darauf ausgerichtet ist, spezielle Gefährdungen zu identifizieren und vorbeugende Maßnahmen zu ihrer Beherrschung zu implementieren. 
Betrachten wir zunächst die Grundsätze sowie die vom Codex Alimentarius vorgeschlagene Vorgehensweise. Sie besteht aus 5 vorbereitenden Schritten sowie aus den eigentlichen 7 HACCP Grundsätzen: 

Die 5 vorbereitenden Schritte 

HACCP-Team zusammenstellen 
Das Team soll aus allen Teilen des Lebensmittelunternehmens zusammengestellt werden, die mit dem Erzeugnis zu tun haben. So wird sämtliches Wissen über Produktion, Endverbrauch und damit verbundene Gefahren vereint. 

Produkt beschreiben 
Das Produkt bzw. Erzeugnis soll vollständig, einschließlich relevanter Sicherheitsinformationen, beschrieben werden. 

Verwendungszweck feststellen 
Das HACCP-Team soll den Verwendungszweck des Erzeugnisses für den Verbraucher und für die Zielgruppe ermitteln. Der Verwendungszweck ist ein wichtiger Punkt für die Risikoabschätzung, da ein Lebensmittel für den Normalverbraucher als sicher, für empfindliche Personen aber als unsicher eingestuft werden muss. 

Flussdiagramm erstellen 
ALLE Stufen des Prozesses vom Empfang des Rohmaterials bis zur Auslieferung des Endprodukts müssen in das Flussdiagramm aufgenommen werden. 
So können Schwachstellen durch z. B. kreuzende Wege aufgedeckt werden. 

Flussdiagramm vor Ort bestätigen 
Das Flussdiagramm sollte nach der Erstellung vom HACCP-Team während der Arbeitsabläufe überprüft werden. Abweichungen müssen korrigiert werden. 

Die eigentlichen HACCP-Prinzipien werden nach diesen vorbereitenden Arbeiten angewendet und sind in der folgenden Grafik dargestellt, bzw. im nachfolgenden Text beschrieben: 

Die 7 HACCP-Grundsätze

HACCP-Grundsatz 1
 
Identifizierung der möglichen Gefahren, die auf den einzelnen Stufen der Herstellung des Lebensmittels vom Ursprung über die Behandlung, Verarbeitung und Verteilung bis zum Verbrauch auftreten können. Feststellung der Wahrscheinlichkeit des Auftretens der Gefahr und Festlegung vorbeugender Maßnahmen zu ihrer Beherrschung. 
HACCP-Grundsatz 2 
Bestimmung der Punkte, Behandlungs- und Verfahrensschritte, die soweit beherrschbar sind, dass sich die Gefahren eliminieren, oder auf ein akzeptables Maß reduzieren lassen (kritische Kontrollpunkte, CCP) 
HACCP-Grundsatz 3 
Festlegung der kritischen Werte (Grenzwerte), deren Einhaltung sicherstellt, dass der CCP unter Kontrolle ist und der zwischen akzeptabel und nicht akzeptabel unterscheidet.
HACCP-Grundsatz 4 
Einrichtung eines Systems zur Überwachung der CCPs durch planmäßige Untersuchungen oder Beobachtungen. 
HACCP-Grundsatz 5 
Festlegung von Korrekturmaßnahmen, die ergriffen werden müssen, sobald die Überwachung anzeigt, dass ein CCP nicht mehr unter Kontrolle ist. 
HACCP-Grundsatz 6 
Einrichtung eines Verfahrens mit ergänzenden Prüfungen oder Maßnahmen zur Bestätigung, dass das HACCP-System einwandfrei funktioniert. 
HACCP-Grundsatz 7 
Einrichtung einer Dokumentation, die alle Berichte zu diesen Prinzipien und ihrer Anwendung erfasst. 

Quelle: Behr's Verlag


Der International Food Standard wurde 2003 von Vertretern des europäischen Lebensmitteleinzelhandels definiert und dient der einheitlichen Überprüfung und Zertifizierung von Systemen zum Sicherstellen der Lebensmittelsicherheit und der Qualität bei der Lebensmittelproduktion.


Der IFS baut auf die bekannte Qualitätsmanagementnorm ISO 9001:2000 auf, beinhaltet allerdings zusätzlich die Grundsätze der Guten Herstellungspraxis (GMP), (Reinigung, Desinfektion, Schädlingsbekämpfung, Wartung, Instandhaltung und Schulung) und HACCP. 

Die seit 1. Januar 2008 gültige Version 5 ist eine modifizierte Version, in der die Anforderungen klarer ausformuliert, aber auch zusätzliche sog. k.O.-Kriterien (bislang 4, nun 10 Kriterien) eingeführt wurden. Zudem wurde die Bewertungssystematik geändert.

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BRC ANFORDERUNGEN....

Der von verschiedenen Handelsketten geforderte und anerkannte Lebensmittelstandard BRC wurde im Jahre 1998 vom BRC-Konsortium (Zusammenschluss verschiedener Britischer Handelsketten) entwickelt. Dieser Standard beschreibt die Anforderungen für Lieferanten aus der Lebensmittelindustrie. Hintergrund ist die Verpflichtung des Lebensmittelhandels, sichere, legale und qualitativ hochwertige Produkte anzubieten. Unterschieden wird nach BRC Global Standard, BRC IoP Global Standard Packaging und BRC Global Standard Consumer Products. 
Dieser wird zu einer verbindlichen Anforderung für Lieferanten und erfüllt rechtsgültige Pflichten des Händlers gegenüber den Verbrauchern